协同攻坚护梦舟！五院聚力托举梦舟最大动压逃逸飞行试验圆满成功

五院总装与环境工程部承担着梦舟飞船最大动压逃逸飞行试验的舱体总装重任。其中，返回舱54米高空送风操作，是摆在总装团队面前的棘手难题——高空通风连接操作复杂、作业平台高，需重点关注安全保障，试验窗口期又让操作时间格外紧迫。

面对难题，他们一头扎进了方案设计里。从调研高空升降车，到采用大尺寸吊车进行模拟验证，再到奔赴现场实地考核确认可行性。经过无数次真操实练，最终敲定了将高空作业平台与活动发射平台固定连接的方案。为确保万无一失，总装团队还进行了多次作业模拟。“54米高空，手上的活还不能有半点差池，这不仅是技术活，更是心理活。”操作人员一遍又一遍开展接口匹配演练，高空通风管的安装、拆除，每一个动作都练习到烂熟于心，为返回舱54米高空送风操作提供了可靠的安全保障。

在此次试验中，为确保总装的船箭对接操作环节顺利推进，总装团队提前围绕工艺要求、操作步骤、工装工具等方面进行全面准备，细化每一步的人员分工、工具使用和操作状态。对接操作过程中，充分结合舱体在不同阶段的调平状态和参数，仅通过2次起吊操作，就将服务舱和返回舱组合体水平度偏差调整至2毫米，确保了关键任务顺利完成。

五院502所研制的GNC（制导、导航与控制）系统，是梦舟飞船逃逸飞行的“智慧大脑”。本次试验是国内首次最大动压逃逸飞行试验，在逃逸控制技术上尚属空白。502所的青年骨干们扛起了这一攻坚重任，用创新为逃逸飞行打造了可靠的智能核心。

没有先例可循，他们便从第一性原理出发，条分缕析每一个微小扰动，打造全链条研究验证工具，开辟出我国逃逸飞行器控制领域的新路径。随着飞船系统的复杂性增加，传统的依赖文档的开发方式已难以满足要求，为适应梦舟任务的新需求，团队采用MBSE（基于模型的系统工程）研制模式，提升研制效率。最终，他们基于AI辅助开发转化工具，破解了需求模型与文档转化的痛点，让研制周期缩短50%，推动构建贯穿需求、设计、仿真、验证全生命周期的数字化研制体系，实现需求-功能-代码-验证全链路自动追溯。

梦舟最大动压逃逸飞行试验攻坚的关键时期，神舟二十号飞船返回舱舷窗出现裂纹，太空应急任务突如其来，团队面临着双线作战的考验。多名青年研制人员身兼双职，一边要深挖梦舟飞船最大动压逃逸控制技术细节，优化复杂高动态飞行控制设计，推进技术落地；一边要复核神舟二十号极端故障预案，在返回控制计算中精益求精，开展质心变化分析、舷窗故障仿真等工作。他们在逃逸试验、应急支援等战线连续作战，有条不紊地推进各项工作。应急任务中进一步锻造的严谨作风、协同意识和实战本领，也让青年们在面对逃逸试验中的难题时能快速梳理思路、精准破解瓶颈。如今，继太空应急任务告捷后，梦舟飞船最大动压逃逸飞行试验也顺利完成，GNC系统均表现良好，青年们也在历练中得到了快速成长。

回收着陆分系统是梦舟飞船安全归途的关键防线，降落伞组件装配、舱内系统调试等环节，都直接关系着试验的最终成败。五院508所研制团队以精研细作的态度、毫厘必较的坚守，为飞船归途筑牢安全屏障。

降落伞组件是回收着陆的关键单机，其在舱上的安装、吊带连接和主伞舱盖扣盖工作均要在发射场完成。在扣主伞舱盖的过程中，回收着陆分系统发射场技术负责人反复思考解锁螺栓的安装间隙该如何控制。为了弄清楚这一问题，他与相关分系统设计、操作人员细致沟通，说到复杂处便现场拿出纸笔画图说明，在深入的讨论中与各方达成共识，并在操作中严格落实每一项工艺参数，确保总装过程零差错。有同事问，解锁螺栓有专门总装人员操作，也有工艺文件指导，为什么一定要考虑得这么细，他说：“只有各方把所有环节摸透、心里都清楚，才能真正把控到位，确保万无一失。”

在试验总装现场，舱内回收着陆系统操作人员经常要在舱体里仰头作业、俯身检查，确保回收着陆分系统的零部件接口可靠连接、严丝合缝。每一颗螺栓的拧紧力矩、每一根吊带和伞包的安装路径，他们都会反复确认。随着任务愈发密集，出差成了常态，戈壁的风沙、草原的寒夜、海边的盐雾是他们熟悉的工作场景，虽有奔波和辛劳，但为了看到空投试验中三朵伞花顺利绽放，他们无怨无悔。